今年以来矸石电厂严格执行成本管理办法，从优化运行、设备治理、配煤掺烧、成本分析四方面入手，步步为营，成效明显。一季度完成发电量1118万度，供电量3011万度，标煤耗515g/kw·h比去年减少124g/kw·h。生产厂用电率、度电水耗、油耗及材料费较去年同期均明显降低。

优化运行提效率 一是利用班计划、周总结、月分析活动，深入分析供电煤耗、发电厂用电率、油耗、水耗指标，对影响煤耗的主汽压力、主汽温度、排烟温度、真空、凝汽器端差、给水温度等小指标，进行逐一对标，寻找差距，制定对策。二是通过压红线运行等做法，进一步提高运行调整水平，使影响煤耗、电耗的小指标达到设计值，提高机组效率，降低耗能水平。同时加大培训力度，定期开展技术交流，对青工进行“一对一”专项培养，使运行人员调整水平逐提高。三是强化机组启动节能管理，重点控制大型设备用电，尽量减少大型设备的启停次数和运行台数；严格执行供电管理，杜绝偷电、漏电现象，降低线损率；控制非生产用电，杜绝浪费用电现象。

设备治理促节能 一是着力消除跑、冒、滴、漏。结合机组大小修消除汽水系统阀门内漏的问题，一季度通过改进系统集中整治消除漏点56处；二是加大力度实施节水措施，完善回收水系统，利用废水降尘；进一步降低了全厂机组补水率。三是改进生产系统。针对设备、系统存在问题，经过调研论证，实施了一系列的小改小革项目来降低汽耗、油耗，产生的成本效益比较明显。目前正在进行的原水排污利用治理、循环水防杂改进，除氧间监控上移等项目，实现无人值守和降本增效的目的。

精心调整降煤耗 针对供电煤耗偏高问题，该厂组织专业人员进行系统排查、“会诊”，开展锅炉最佳燃烧煤质试验，根据入场煤煤质，科学调配入炉煤质，加强锅炉燃烧的精细化调整，合理调整风煤配比，精心调控设备运行参数超前调整。发电标煤耗降到了515g/kwh，创建了该厂最好水平。同时规范燃料采购、接卸、采制化各环节管理，强化煤质监督。

查找问题定措施 坚持每月定期召开生产成本分析会、每周车间召开材料分析会，对所有可控成本进行全面分析，各部门认真总结成本工作，通过统计数据和设备现象，及时查找成本流失点，“对症下药”制定整改措施，并加大成本考核力度进行奖罚。各部门对每一次材料使用跟踪管理，杜绝在使用过程中的丢失、浪费现象。进一步完善修旧利废管理规定，让修旧利废成为降本增效的新潜力。