在当前严峻的煤炭形势下，过“紧日子”，不仅是一种态度，更是一份责任，铁运公司积极作为，领导干部带头实地调研，科室、站段出谋划策，职工人人参与，一场减亏脱困保发展、戮力同心过紧日子的攻坚战已全面打响。

自我倒逼过紧日子

在形势报告会上，有这样一串数字：“2015年，煤炭计划年运量180万吨，人均年运量2808吨，按三班三运转计算，每班运量60万吨，每天平均1643吨，收入约3.29万元，人力成本约为总成本的65%，年亏损约4000万元。”通过这些实实在在的数字，倒逼全员从思想深处树立危机意识、忧患意识、生存意识和发展意识，使长期过紧日子、过难日子的思想入脑入心。该公司利用召开形势报告会、印发专刊、制作宣传牌板等方式让干部职工更加明晰企业当前面临的严峻形势，大力营造了只有过“紧日子”，才能过好日子的良好氛围。一是先后召开全员形势报告会、中层干部会、党支部书记会和经营分析会，大力加强当前严峻经济形势、煤炭形势、集团公司经营形势及矿业公司发展形势的宣传教育；二是主题活动，凝聚力量。在开展“艰苦奋斗，牢固树立过紧日子”主题宣传教育活动的基础上，相继开展“砥砺前行 共度时艰”巡回宣讲活动、“解放思想，提高科学决策力和执行力”论坛活动及“转变观念，主动适应发展新常态”系列主题教育活动，旨在凝聚全员力量，认识到过紧日子不是短期行为，是长久之计，让职工从思想到行为、直至习惯都能从紧从紧再从紧，养成良好的工作与生活习惯，才能真正达到目的。

建章立制过紧日子

该公司认识到要想精打细算过“紧日子”不能一时心血来潮，必须建立长效机制对成本和节约进行有效控制。一是从细化管理入手，重点制定经营指标分解、管理办法和考核制度，规范企业经营管理。为充分挖掘废旧设备的剩余价值，提高使用率，对废旧材料的对象及工作程序进行严格规定，切实降低生产成本，建立起降本增效的长效机制。狠抓机电设备强制检修制度，并及时组织对设备损坏件进行原因分析。加强节能减排，积极推广应用节能新产品，围绕降耗节支，完成机车保温设备、设施的改造，降低油料消耗，同时加大效能监察，实现降本增效的目的；二是推行了全面预算管理，对公司2015年承包指标进行层层分解，建立起厉行节约的长效机制，强化各部门抓好经费管理的职能意识。按照成本项目将材料、职工工资、电费、修理费、非生产性可控费用等五大项考核指标分别落实到主管部门，力保成本控制在可控范围之内，同时加强资金管理，减少资金占用，提高资金利用率，切实做到非生产性资金可控，达到降本增效，提升内部管控能力。各科室、站段相继制定本部门、站段节支降耗、降本增效措施，并及时总结宣传各单位降本增效、开源节流、修旧利废好措施、好办法，鼓励节约，杜绝浪费。

积极作为过紧日子

从公司、科室、站段三个层面积极作为，促进企业减亏脱困保发展。2015年，该公司重点进行三方面“调整”：即人力资源、工资结构、生产组织的调整。人力资源结构调整---以矿业公司下达的年运量为定员基础，以保证安全生产为前提，生产岗位推行岗位定员和工作量定员法，把一些岗位上富余的劳动力减下来，调配到更需要人手的岗位上去，实行三班三运转；机关及后勤服务岗位，按一人双岗适度偏紧的原则进行人员调整。同时鼓励机关后勤人员积极自学，自谋出路，寻找适合自己的岗位。工资结构的调整---推行岗位效益工资结构，实行工效挂钩薪酬管理，按照岗位需求，通过合并岗位、鼓励职工自己创业等措施，减少在岗人数，提高工效。坚持“倾斜一线、稳定辅助、压缩机关和后勤”原则，改革收入分配制度，完善公司全员绩效考核办法，控制好人工成本总量。岗位工资实行岗位工数承包，3班制每人每月25个工，（含年休假工资）；绩效工资分配比例按照生产一线：生产服务：后勤人员=5：4：3的原则，分配向苦、脏、累及技术岗位倾斜。生产组织优化调整----优化作业程序，减少机车空运转和无效运转;科学设置岗位,实行“一岗双责”;加大修旧利废，减少材料消耗;加强内部管理，减少非生产性费用支出。

机关经费由财务科管理，横向按照费用项目进行分解，纵向按照站段、科室分解。公司机关管理人员牢固树立“成由勤俭败由奢”的思想意识，从大处着想，从小处着手，从点滴做起，从节约一分钱、一张纸、一滴水、一度电开始，随手常关灯， 纸张正反用， 电脑节俭使， 多会合并开……等等，力求最少支出，有限资源实行有效、循环利用，积极营造勤俭节约、精简高效的风气，从点滴小事做起，争做勤俭节约持家人，把勤俭节约落实到实际行动中，为企业降低成本作贡献。

各站段加强修旧利废、小改小革等方面为企业降本增效出力贡献。2014年共节约资金93.18万元。在设备管理与技术革新方面，一是注重加强设备日常性保养，提高机车辅修、小修质量，延长中修周期；二是提高职工设备检修技术水平，定期培训；三是开展技术革新、小改小革竞赛活动，增强设备维修质量和使用效率。2014年共自修机车7台次，每台次节约资金约2万元，共节约14万元。2015年，结合日常维修管理，技术攻关等工作有计划、有针对性的开展，最大限度地节约开支材料，降低维修费用。2015年该公司计划修旧利废实现资金节约比2014年增长20%。