由800到200的跨越

——矸石电厂多措并举确保脱硫烟气排放达标

7月1日，国家执行环保排放新标准，尤其是SO2的排放标准由之前的800 mg/m³下调为200 mg/m³。这对电厂的环保工作提出了更高的要求，脱硫改造工程尚未开工，怎样用老设备保证是SO2排放达到标准，矸石电厂积极履行社会责任，遵守国家相关法规，想方设法花小钱办大事，用土办法解决大问题，确保了脱硫烟气排放达标。

优化燃烧方案 该厂组成的技术攻关小组，根据各种煤质的不同情况，在风煤的配比和燃烧调整上进行大量、多次试验，最终形成要保持在850℃最佳脱硫温度、含氧量10%以下的锅炉给风量运行方式，并根据监测指标变化随时提出调整方案。同时该厂生产科组织对脱硫在线监测系统进行升级改造，仅花费几千元将脱硫各项监视参数系统直接显示到锅炉控制室，方便锅炉值班员在线关注、监视、分析脱硫指标，及时对锅炉的床温、风量、进行优化调整，确保排放达标。

精细调整“配餐” 该厂根据烟排放量、负荷变化、煤种不同，一是多方调研选购性价比高的高钙石灰石，在原煤进入锅炉燃烧前，通过上煤系统将发热量、含硫量不同的原煤与高钙石灰石按比例精细配掺；二是在锅炉给煤机前人工添加脱硫剂，确保煤炭燃烧后的含硫量在控制范围内。

强化环保管理 该厂将环保管理纳入放到生产经营的首要位置，每天下午召开环保分析会，对当天的烟气指标排放情况进行分析总结，对出现问题及时制定整改措施，确保每天在线监测、传输数据达标。大幅提高环保设施运行、维护消缺、巡检监视三个环节的标准和要求，加大设备隐患排查治理力度，确保脱硫设备能够健康稳定的运行，有效避免因脱硫设备故障导致的排放超标。

提升“口粮”质量 老区的煤种含硫高，且硫化物主要含大颗粒中，矸石电厂改变以前将全部燃煤进行破碎的方式，对制煤系统进行改造将大于8毫米的颗粒，通过震动筛筛出，作为它用；将小于8毫米的颗粒直接送入锅炉，省去了两级破碎机，发热量可提高300大卡，一年就可节约厂用电72万度，节约设备更换、维护费用19.5万元，当煤质改变时，将溜煤筒中插板打开，两级破碎又可以恢复原来制煤系统，操作便利简单。

该厂下一步还将花费少量资金，利用废旧设备自己设计施工——炉内喷粉系统，届时可大大提高脱硫剂的使用效率和排放指标的稳定性，进一步降低硫化物排放指标。